Tra reshoring, sostenibilità e scarsità di competenze digitali, il settore manifatturiero europeo affronta una trasformazione inevitabile. La sfida è passare da processi isolati a un modello integrato e data-driven, dove continuità e collaborazione diventano le vere leve di competitività. SOLIDWORKS di Dassault Systèmes interpreta questo cambiamento aiutando le imprese a estendere il valore della progettazione a tutta l’azienda.
Una trasformazione inevitabile per affrontare la nuova complessità
Ritorno della produzione nei Paesi d’origine, pressione sui tempi e sui costi, scarsità di competenze digitali, richiesta di personalizzazione, sostenibilità. Il contesto impone alle imprese manifatturiere una svolta digitale profonda.
Il settore manifatturiero europeo sta attraversando una trasformazione inevitabile. Le imprese sono chiamate a ridefinire le proprie strategie in risposta a una serie di forze convergenti che, negli ultimi anni, hanno profondamente modificato il contesto operativo: tensioni geopolitiche, crisi energetiche, normative ambientali più stringenti e una crescente pressione competitiva da parte di altre regioni del mondo.
Il reshoring – il ritorno della produzione nei Paesi d’origine – si afferma come risposta alla necessità di maggiore controllo, sicurezza e autonomia strategica, ma impone al tempo stesso una revisione profonda di tempi, costi e modelli industriali.
L’Europa, in particolare, affronta un momento di ridefinizione del proprio ruolo nell’arena globale. La debolezza degli investimenti privati in ricerca e sviluppo, la frammentazione dei mercati nazionali e la carenza di competenze tecnologiche stanno mettendo a rischio la sua competitività industriale. Al contrario, regioni come Stati Uniti e Cina avanzano rapidamente grazie a strategie aggressive su tecnologie emergenti e filiere digitali integrate.
Ma non basta. Le imprese manifatturiere europee si trovano a operare tra richieste sempre più personalizzate dei clienti, cicli produttivi accorciati e obiettivi di sostenibilità che richiedono investimenti massicci in decarbonizzazione, digitalizzazione e innovazione.
In questo scenario, il valore della progettazione si estende ben oltre il design di prodotto. Strumenti come SOLIDWORKS di Dassault Systèmes, che da trent’anni accompagnano l’evoluzione delle imprese manifatturiere europee, diventano oggi il punto di partenza per costruire una continuità digitale in azienda. Il loro ruolo non è più confinato solo al CAD, ma si trasforma in quello di veri e propri hub informativi capaci di generare conoscenza condivisa lungo tutta la filiera.
Dati, continuità e collaborazione: i pilastri della nuova fabbrica
Nel nuovo paradigma industriale – lo si osserva fin dalla nascita del tema Industria 4.0 – la fabbrica non è più un’isola produttiva, ma un nodo interconnesso all’interno di un ecosistema digitale.
La capacità di affrontare la complessità del contesto contemporaneo, fatto di pressioni sui costi, esigenze di personalizzazione, instabilità geopolitica e vincoli ambientali, dipende da tre fattori chiave: la continuità dei processi, la centralità del dato e la collaborazione tra gli attori della filiera.
Il World Economic Forum sottolinea come il settore manifatturiero globale stia attraversando una rivoluzione guidata dai dati, il cui valore reale non si genera dalla semplice raccolta di informazioni, ma dalla capacità di condividerle in modo sicuro e strutturato lungo tutta la catena del valore.
Un principio che piattaforme come quella di Dassault Systèmes hanno anticipato, spingendo verso una progettazione sempre più collaborativa e interconnessa con le fasi di simulazione e produzione.
Anche in Italia i segnali di cambiamento sono chiari. L’indagine Smart Manufacturing Survey 2025 di The Innovation Group mostra che il 56% delle imprese è impegnato in un percorso di integrazione digitale, ma solo una minoranza ha completato la transizione. La metà delle aziende utilizza soluzioni IoT e data analytics, ma spesso i dati restano confinati all’efficienza operativa, senza esprimere un vero potenziale predittivo e strategico.
Per molte realtà, la sfida è passare da approcci isolati e reattivi a modelli data-driven continui, interoperabili e proattivi. È in questo contesto che l’esperienza di Dassault Systèmes e SOLIDWORKS offre un modello concreto e scalabile: partire dal dato tecnico e farne la base per decisioni più rapide, tracciabili e collaborative.
La collaborazione interaziendale diventa così una leva imprescindibile per sbloccare valore attraverso l’intelligenza artificiale e il machine learning. Tuttavia, la maturazione del modello è rallentata da ostacoli persistenti: difficoltà di integrazione con sistemi legacy (62%), resistenze organizzative (57%) e mancanza di competenze (46%).
Non meno rilevante è il tema della cybersecurity, considerato prioritario dal 59% delle aziende, a fronte di un rischio crescente legato all’interconnessione tra ambienti IT e OT.
In questo scenario, i dati rappresentano il principale fattore abilitante di efficienza e resilienza. Perché possano generare valore, devono essere accessibili in tempo reale, affidabili, condivisibili e protetti.
La continuità operativa e l’agilità decisionale dipendono sempre più da questa architettura informativa integrata. È nella capacità di costruire ambienti aperti, collaborativi e sicuri che si gioca la competitività delle imprese manifatturiere del futuro.
Settore manifatturiero, la sfida della trasformazione digitale: dalla teoria alla pratica
Molte aziende sono già in cammino, ma la digitalizzazione richiede investimenti mirati e strumenti che facilitino l’evoluzione dei processi esistenti, non una loro sostituzione radicale.
Il vero nodo è superare le barriere all’adozione concreta del digital manufacturing, traducendo la consapevolezza in pratica quotidiana.
Secondo l’Osservatorio MECSPE, oltre due terzi delle imprese hanno investito in digitalizzazione grazie agli incentivi pubblici, ma più della metà segnala difficoltà legate ai costi, alla compatibilità con infrastrutture legacy e alla mancanza di competenze adeguate.
A livello europeo, le analisi di Eurostat e del JRC evidenziano come siano ancora poche le imprese che sfruttano in modo sistemico tecnologie digitali avanzate, con forti divari tra grandi aziende e PMI.
Proprio il JRC definisce la manifattura avanzata come una “frontiera” cruciale: integrando tecnologie all’avanguardia e metodologie innovative, può potenziare i processi produttivi, migliorare l’efficienza e aumentare la resilienza industriale europea.
In questo percorso, la continuità digitale tra progettazione e produzione rappresenta un fattore abilitante decisivo. La piattaforma di Dassault Systèmes agisce da ponte tra mondo tecnico e gestionale, consentendo di valorizzare i dati già disponibili in azienda e di trasformarli in insight operativi.
Un approccio progressivo, adatto anche alle PMI, che può favorire la creazione di valore senza stravolgere i processi esistenti ma integrandoli in un ecosistema coerente e collaborativo.
Un ponte verso la fabbrica digitale
La sfida non è più capire se digitalizzare, ma come farlo in modo continuo e sostenibile. Servono strumenti che connettano progettazione, produzione e governance dei dati in un flusso unico, capace di garantire visibilità, efficienza e tracciabilità.
È in questa prospettiva che soluzioni come SOLIDWORKS e la piattaforma 3DEXPERIENCE si affermano come leve concrete per estendere il valore del dato tecnico all’intera catena produttiva. Un approccio che non sostituisce ciò che esiste, ma lo potenzia, trasformando la conoscenza in collaborazione e la progettazione in intelligenza collettiva: la base della nuova fabbrica europea.
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